miyabi Kato-San

Besøg på knivfabrik hos Miyabi

I stålets rige: Kom med til byen hvor man laver Japans bedste knive

Indbyggerne i den lille by Seki har i århundreder levet af deres sans for skarphed. Traditionen, der begyndte med samuraiernes klinger, lever videre i dag på højteknologiske fabrikker, hvor håndværkerne sætter en ære i at lave nogle af Japans fineste knive.

Tidligere på året måtte fru Niwa fælde en tåre på arbejdspladsen. Hun syntes, hun havde underpræsteret i en periode. Ikke at knivene ikke levede op til kvalitetskriterierne, det gjorde de bestemt. De var bare ikke helt lige så gode, som hun ved, at de kan være, når hun rammer sin topform.

”Få måneder om året kan jeg lave noget, der minder om den perfekte kniv. Indimellem falder mit niveau, så græder jeg,” siger fru Niwa og smiler genert.

”Fru Niwa er som en topatlet. Hun er aldrig tilfreds med sig selv,” forklarer hendes chef, hr. Yamada.

Fru Niwa har for en kort bemærkning taget sine hvide handsker af og forladt sin plads ved vådstenen, hvor hun dagen igennem skærper knivsblade, for at hilse og fortælle om drivkraften i sit arbejde på fabrikken i byen Seki i det centrale Japan, hvor Miyabis knive bliver til.

På verdensplan bliver størstedelen af alle knive færdiggjort ved, at en fabriksarbejder holder bladet i en vinkel mod et elektrisk bånd, der presser stålets fibre i den samme retning og retter æggen op.

Men seriøse knivmagere ved, at det ikke er en metode, der egner sig til knive af topkvalitet, da varmen, der opstår ved friktionen mellem knivsbladet og båndet, blødgør stålet og giver knive en mere grov æg og en kortere levetid.

Hos Miyabi bruger man den såkaldte honbazuke-teknik, hvor knivsæggen rettes op af kontakten med en våd sten, hvorved temperaturen holdes nede, og knivene bliver skarpere, hårdere og mere holdbare.

I Seki har man anvendt metoden, lige siden byen blev stedet, samuraier med respekt for sig selv besøgte, når de skulle have smedet sig et godt sværd. Ved højdepunktet i 1600-tallet var over 300 sværdmagere bosat i Seki.

 Ifølge overleveringen begyndte det med en sværdsmed ved navn Motoshige, der flyttede til stedet først i 1300-tallet og gav byen dens ry for meget skarpe og holdbare klinger.

Det var skik og brug, at smeden indgraverede sted, navn og fremstillingstidspunkt i den del af stålet, som håndtaget er fastgjort til, og derfor sælges antikke Motoshige-klinger i dag for flere hundrede tusinde kroner.

Imidlertid fik samuraierne forbud mod at bære våben i 1876 som et led i overgangen fra feudalsamfund til et mere moderniseret og vestligt system. For at mindske risikoen for kupforsøg blev der oprettet en særlig politienhed, der havde til opgave at konfiskere krigerkastens millionvis af sværd.

Smedene i Seki måtte finde en ny måde at udnytte deres evner, og dermed opstod den japanske tradition for køkkenknive.

I dag er slibningen på vådstenen stadig en særligt betroet opgave i knivbranchen, der kræver både ekstrem nøjagtighed og evnen til at arbejde hurtigt og under pres, hvis klingerne skal kunne leve op til de førende mærkers skrappe krav til førstesorteringsprodukter. Hvis ikke æggen har en vinkel på mellem 19 og 24 grader, kommer kniven ikke med i den bunke.

Efter 12 år i faget sidder fru Niwa nu som Miyabis chef-sliber, bare 31 år gammel. Da hun havde færdiggjort gymnasiet, var hun ikke i tvivl om, at hun ville arbejde med knive.

”Jeg er født i Seki og har altid syntes, at samuraisværd så seje ud. Jeg er nok født med kniven i blodet,” siger hun.

Tysk japaner

Seki og mere generelt Gifu-præfekturet, som byen ligger i, er det mest intensivt knivproducerende område i Japan. 58 procent af alle knive bliver smedet i området på grund af dets rigdom på jern og stål og træ til skæfter, og oprindelsesbetegnelsen opfattes som en garant for kvalitet. Her holder de mest anerkendte firmaer konkurrencen skarp. Det var derfor naturligt, at den tyske Zwilling-koncern kiggede sig om i Seki, da den gik med planer om at skabe et japansk brand. Zwilling er kendt for robuste kokkeknive af traditionelt europæisk tilsnit, og da virksomheden så, at vestlige forbrugere, ikke mindst de amerikanske, i stigende grad anskaffede sig japanske knive, besluttede den sig for at tage konkurrencen op med de japanske mærker på deres egen bane.
I 2006 anskaffede man sig fabrikken i Seki, og det blev begyndelsen på Miyabi-knivlinjen. Selvom området omkring Seki er rigt på jern, får Miyabi 80 procent af sit stål fra Solingen i Tyskland, hvor Zwilling har sit hovedsæde, og hvor der er endnu mere og endnu bedre stål, fortæller administrerende direktør Masayuki Yamada.
Euroman var inviteret til Seki af Zwilling.

Miyabi betyder på dansk noget i retning af elegance, og navnet er sigende for dét, fabrikkens håndværkere og dens ledelse stræber efter at skabe: Det perfekte møde mellem skarphed og skønhed. Et match, der er med til at berettige knivenes detailpriser på flere tusinde kroner per styk.

”Når du går ind i en køkkenbutik, skal det til alle tider være os, der har den flotteste kniv i udstillingsmontren,” siger hr. Yamada, der er administrerende direktør og er med til at udvikle Miyabi-knivenes design.

Hr. Yamada får megen inspiration til knivenes udformning gennem rejser i Japan. Det er vigtigt for ham, at knivenes design i deres essens er japansk. Én kniv har fx et skumsprøjt-lignende mønster på bladet, som er en hilsen til kunstneren Hokusais verdensberømte træsnit af et frådende bølgehav med vulkanen Fuji i baggrunden.

En anden har et stribemønster i bladet, der er en reference til det revne perlegrus, der er en vigtig del af japansk havekultur. Et tredje knivsblad har nogle små fordybninger, der kan minde om regndråber, der falder på en dam.

”Hvis jeg lukker øjnene efter at have kigget på den kniv, så ser jeg for mig en dam ved et tempel i Kyoto i regntiden. Jeg kan faktisk høre lyden af regnen,” siger hr. Yamada. 

Men det er ikke kun Miyabis knivsblade, der lægges designtanker i. Håndtagene er også spektakulære og vidt forskellige fra model til model – fra mørke asketræskæfter til lyse af birketræ.

Hr. Kato har specialiseret sig i at lave håndtag, og hans favorit er det i birketræ.

Sådan gås der til stålet

Stålet, der anvendes til Miyabi-knive, er såkaldt pulverstål. Konventionelt stål fremstilles ved at tilsætte smeltet jern uensartede stykker af grundstoffer som fx kulstof og krom, hvorefter massen fyldes i støbeforme. Når man laver pulverstål, splitter man derimod de sekundære grundstoffer til mikroskopiske artikler, inden de tilsættes den smeltede jernmasse. Herefter komprimeres massen under tryk. Det er en dyrere proces, men resultatet er en stållegering, der er mere glat og smidig, og som egner sig godt til knivsblade, der skal være slanke og holdbare på én gang.
”Vi går efter at lave verdens hårdeste kniv,” siger hr. Yamada. Knives hårdhed bliver målt på den såkaldte Rockwell-skala, der går indtil 67. Alle Miyabis topmodeller ligger over 60, og en af dem når 66.
De hårde knive opnås gennem en kompliceret række af processer, der bl.a. involverer hærdning ved opvarmning til 1000 grader efterfulgt af nedfrysning til minus 196 grader – en såkaldt cryodur-teknik. Derudover foretages der bankning, glatning, polering, vask, logoindgravering, påsætning af håndtag og polering. Til sidst defineres knivsæggen ved den såkaldte honbazuke-vådslibning.

”Det er dejlig blødt i hånden. Blødere end alle andre knivskæfter. Blødere end plastik. Blødere end hårdere trætyper. Og så har hver enkelt birketræshåndtag sit eget, unikke mønster,” siger hr. Kato, der er autodidakt og begyndte sin 25 år lange karriere som selvstændig erhvervsdrivende knivmager.

Men det er i det lange løb en økonomisk usikker affære, og derfor giver Zwilling-koncernen ham hver måned løn for at sørge for, at hver enkelt Miyabi-kniv forlader fabrikken med et håndtag, der ligger så godt i håndfladen, som det overhovedet kan.

”Jeg har vel lavet 100.000-200.000 skæfter i årenes løb,” siger hr. Kato, der giver en demonstration af, hvad et trænet øjemål vil sige.

Med en skulptørs blik forvandler han i løbet af et par minutter ved slibemaskinen en firkantet træklods til et strømlinet knivskæfte, der er rundet over bugen som en spækhugger. En finslibning og en lakering senere vil skæftet være klar til at sætte sammen med en klinge.

Derefter ender kniven hos fru Niwa til den endelige skærpning på vådstenen, sidste skridt, inden knivene bliver inspiceret og sorteret.

På fabrikken har man lister hængende, hvor alle de omtrent 180 ansatte kan følge med i, hvor mange håndværksmæssige færdigheder deres kolleger mestrer, og hvor godt de gør det.

”Jeg vil forsøge at holde min position i toppen af hierarkiet, så længe jeg kan,” siger fru Niwa, der stadig føler, at hun har til gode at lave den perfekte kniv.
”Når det ikke længere er hånden, der skærer maden, men kniven, så er der tale om den perfekte kniv,” siger hun.

”Jeg er ikke sikker på, at jeg kan lave sådan en kniv. Men jeg prøver."

LÆS OGSÅ: Japansk luksusmærke specialfremstiller Euroman-kniv

LÆS OGSÅ: Sesam, luk dig op: Sådan laver du sensommerens bedste burger